油脂精煉廢水中溶有脂肪酸鈉皂和超量的堿，還含有部分乳化油脂、水溶性色素、蛋白質、懸浮物等，油脂精煉廢水通常采用生物降解方法處理達標后才能排放。采用生物降解方法除了廢水處理成本高外，還存在處理過程中產生的異味以及污泥處理的問題。隨著最近幾年國家加大對環境整治督查力度，油脂行業深受有機揮發物VOCs治理的困擾，所以有必要從源頭上減少油脂精煉廢水的排放。
——迪斯美納米中和技術，堿煉后的油脂中皂腳含量小于100PPM，中和油不需要洗滌。
——混合油精煉工藝：混合油相與皂腳的比重差異較大，可以完美的分離油與皂，油中含皂小于100PPM,不需要洗滌。多用于棉籽油的精煉。
——膜過濾技術，利用膜過濾可將精煉廢水中的COD從20000降到2000以下。
——水洗水回用技術，將精煉水洗水經隔油、除皂等處理后，泵回系統回用，該技術在國內業己成熟，廣州科瑞博目前在國內主流工廠設計安裝的水洗水回用系統不僅減少了污水的排放、同時精煉廠還增加了經濟效益，益海、中糧、九三等數十家油脂精煉工廠己采用了科瑞博水洗水回用系統，使用效果顯著。
1．精煉廢水的來源
1.1 水洗離心機的水洗水
油脂精煉過程中利用堿液中和毛油中的游離脂肪酸使其轉化為皂腳 ,再通過離心機將皂腳從油脂中分離 ,接著加水洗滌油相 ,使殘留在油中的脂肪酸鈉皂、水溶性物質及超量的堿溶于水中 ,再經離心機分離出水相 ,這就是精煉車間的煉油廢水主要來源。工廠的水洗水添加量從3%~15%不等，水洗水中主要包括甘油三脂，脂肪酸鈉皂，磷脂等。
以1000噸/天 SBO 化學精煉廠為基準計算水洗水量(以5%熱水添加計算)
1000*5%=50噸/天
1.2 離心機的沖洗水
生產過程中，離心機沖洗，排渣，密封都需要部分的熱水和軟水，用量每天1噸左右。
1.3冷卻水
部分離心機需要非循環的冷卻水，每小時約30-60L。
1.4中和熱水罐溢流水
熱水罐溢流水不含油皂，可直接排放。
1.5真空系統大氣冷凝器排出水
真空系統排出的廢水來自脫臭過程中直接汽的用量，通常為0.3~1%油量，以1000噸精煉廠計3~10噸/天，從熱井中排出的水含：
300~600ppm脂肪性物質
COD:2500~5000 mg/l
綜合分析精煉廠的污水來源主要產生于水洗水的廢水，水洗水的用量決定了精煉污水的排放量，按照油脂品質、加工工藝各異，造成水洗水用量的不等，1000噸精煉廠 產生的廢水總量52~150噸每天
2.精煉污水綜合化驗指標（不同工廠操作和控制不同有差距）
1，含油0.5-2%
2，含磷100-350ppm
3, 含皂7800ppm
4, COD約8000-20000mg/l
3、水洗水回用工藝
從分水箱出來的水洗水，溢流至隔油除皂系統，泵至回用系統，回用系統包括蒸汽加熱，酸混合，計量后直接與工藝之前的水洗水系統相連。如果全部再生需要增加膜過濾系統。
在循環使用的過程中濃度會逐漸增加，需要添加新鮮水置換，同時由于沖洗和酸反應系統的耗用，必須要添加新鮮水。
根據實際的使用情況，同時保證中和油的正常品質，循環比例可以達到約20/24=85%以上，在考慮更多的改造后，需要在工藝上調整，甚至可以做到0排放。